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工藝類型

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項目

LW-31A堿性除油處理工藝

生產工序復雜性

工序復雜，影響生產效率。氧化前標準處理工藝槽數量為10個，卻鋁材進入堿蝕槽前需要過酸性除油槽，要消耗酸性除油添加劑，鋁材過堿后表面起灰嚴重，需要配硝酸＋硫酸中和槽，灰比較難除掉時，還需往中和槽中添加特定的中和除灰劑，除油和中和除灰費用較高。

工藝明顯簡化，氧化前工序縮減為6個槽：弱酸水洗--水洗--堿性除油--水洗--硫酸中和--水洗--氧化。此工藝中堿性除油前無需配專門的酸性除油槽，也無需添加酸性除油添加劑，只需配置10-20克／升稀硫酸水洗或其它含酸水槽即可；堿性除油后基本無灰或只有很少一點點灰，只需過普通的硫酸中和即可，中和費用很低。

酸性廢水產生量

產生大量酸性（含氟）廢水，生產每噸鋁材產生廢水量為5-8噸。占整條氧化線產生酸性廢水量的大部分。

產生的酸性廢水極少，相反生產每噸鋁材產生約2—3噸堿性廢水，節約了大量廢水處理成本。

鋁損耗

鋁損耗較大，平均生產每噸鋁材鋁損耗在10—15公斤，按年產量1萬噸計算，每年擠壓坯料浪費重量100—150噸。

相比較于傳統堿蝕工藝鋁損較低，鋁損耗平均約為1-5公斤/噸，每年節約的原材料成本非常可觀。

廢渣產生量

產生大量廢渣，增加了生產成本，氧化廢渣七成以上由堿蝕槽產生。

嚴格按工藝要求控制，堿性除油工藝中就基本不產生廢渣，節約廢渣處理成本。

車間環境

堿蝕槽在工作時會產生大量堿霧，不僅惡化了生產人員的工作環境，對車間設備及氧化、電泳工藝也會有破壞作用，增加了管理成本。

無堿霧、堿味污染空間，對車間環境友好。

配方環保性

含氟離子。

不含氟離子。

處理綜合成本

生產每噸鋁材平均消耗氫氧化鈉20-30公斤，消耗堿蝕添加劑2-3公斤，綜合生產成本較高。

生產每噸鋁材消耗氫氧化鈉5-10公斤，消耗堿性除油添加劑1-2公斤，綜合生產成本較低。